Propuesta de plan de mantenimiento centrado en confiabilidad en molinería SCALY S.R.L para aumentar la disponibilidad de sus equipos

Abstract

En este trabajo presentamos la implementación de un plan de mantenimiento utilizando la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad en la molinera Scaly S.R.L. Actualmente, la empresa molinera cuenta con más de 50 maquinarias ubicadas en las diferentes áreas de proceso de arroz, enfrentando 383 fallas en el área de pilado según el diagnostico en el año 2023, generando un costo por perdidas de producción de S/ 225 491,53, un total de S/254 559,32 por las horas de inactividad del personal debido al alto número de fallas. Ante ello, se propuso elaborar un plan de mantenimiento RCM con el objetivo de reducir fallos, minimizar tiempos de parada y mejorar los indicadores de mantenimiento. La metodología se aplicó en el área de proceso de pilado de arroz, siendo el área más importante y critica del molino, se obtuvo toda la información necesaria para realizar el árbol de eventos, el análisis de modos y efecto de fallas para desarrollar el análisis de criticidad, en el cual se determinó que la pre limpiadora, descascaradora N°3, la descascaradora N°2, la descascaradora N°1, clasificadores y elevador N°17 son las más maquinas a priorizar debido a su alto índice de criticidad. Asimismo, diseñamos el plan de mantenimiento preventivo RCM, donde se obtuvo como resultado una reducción del 46% en las horas de parada, lo que significó una disminución de 522 horas. Los indicadores de mantenimiento mejoraron significativamente, con un aumento de la disponibilidad de 9.7% y un MTBF de 41 horas, logrando una mejora de la confiabilidad. Finalmente, el plan permitió incrementar la utilidad en un 4.19% % y alcanzar un costobeneficio de 1.75 soles.In this paper we present the implementation of a maintenance plan using the Reliability Centered Maintenance (RCM) methodology at the Scaly S.R.L. mill. Currently, the milling company has more than 50 machines located in the different rice processing areas, facing 383 failures in the milling area according to the diagnosis in 2023, generating a cost of S/25,491.53 in production losses, a total of S/ 254,559.32 for the hours of personnel inactivity due to the high number of failures. In view of this, it was proposed to develop an RCM maintenance plan with the aim of reducing failures, minimizing downtime and improving maintenance indicators. The methodology was applied in the rice milling process area, being the most important and critical area of the mill, all the necessary information was obtained to carry out the event tree, the failure mode and effect analysis to develop the criticality analysis, in which it was determined that the pre-cleaner, huller No. 3, huller No. 2, huller No. 17, classifiers and elevator No. 17 are the machines to prioritize due to their high criticality index. Likewise, we designed the RCM preventive maintenance plan, which resulted in a 46% reduction in downtime hours, which meant a decrease of 522 hours. Maintenance indicators improved significantly, with an increase in availability of 9.7% and a reliability of 41 hours. In conclusion, the plan allowed to increase the utility by 4.19% and reach a cost-benefit of 1.75 soles.