Diseño de un sistema de control PID adaptativo de temperatura en cubos de mango para reducir el consumo eléctrico del túnel continuo IQF en la empresa Procesadora Perú S.A.C.

Abstract

El ministro de Agricultura y Riego, Gustavo Mostajo, informó al diario Gestión que en el período enero-octubre del 2018, las agroexportaciones en el Perú aumentaron 13,1% en comparación al mismo periodo del año anterior y sumaron US$ 5 475 millones. En las agroexportaciones el procesamiento y la conservación de alimentos son de gran importancia. En las empresas agroindustriales, donde se procesan alimentos perecederos, permite conservar la frescura y sabores de los productos, sin descuidar la calidad de estos para su posterior venta en el mercado nacional y extranjero. Chiclayo es una de las regiones con mayor desarrollo del sector agroexportador, siendo la que más ha crecido en ese sector a nivel nacional. La empresa Procesadora Perú S.A.C. tiene en posesión y uso un túnel continuo IQF (Individual Quick Freezing) con un compresor de tornillo de 112 kW que trabaja a su máxima capacidad, para congelar los alimentos, tres ventiladores centrífugos de 11 kW que girando a una velocidad fija esparcen el aire refrigerado por todo el túnel; teniendo una productividad de 1200 kg/h de una variedad de productos como mango, banano y frijol de palo. Teniendo todo este sistema un gasto de energía eléctrica del 31% respecto al consumo total de la empresa. Uno de los problemas es que la temperatura del producto al entrar al túnel es variable haciendo que los equipos trabajen a su máxima potencia esto conlleva al uso desmedido de la energía eléctrica siendo un gasto innecesario para la empresa, además la calidad del producto final en la producción se ve influenciada por las condiciones térmicas que no cumplan los estándares del mercado. Ante esto, se propuso el diseño de un sistema de control PID adaptativo capaz de analizar constantemente los niveles de temperatura del producto dentro del túnel IQF y de acuerdo a esos valores regule las revoluciones de los ventiladores, manteniendo las condiciones deseadas, alcanzando la independencia de procesos anteriores y disminuyendo el consumo eléctrico de los ventiladores hasta en un 10%, provocando que se procese más producto de calidad, haciendo viable la implementación de este sistema.