Lean Maintenance en el proceso productivo de agregados en la empresa Proyectos Industriales Gambetta SAC para reducir los costos operativos

Abstract

La presente investigación propone la aplicación de la estrategia Lean Maintenance en el proceso de producción de agregados de la empresa Proyectos Industriales Gambetta SAC, con el objetivo de reducir sus costos operativos y optimizar la gestión del mantenimiento. La metodología utilizada fue de tipo aplicada, con enfoque cuantitativo y nivel descriptivo, sin manipulación de variables. El diagnóstico inicial permitió identificar un total de 810 minutos mensuales de tiempo de paro de maquinaria, lo cual representa el 22.5 % del tiempo productivo. Además, se evidenció que las fallas recurrentes en equipos de línea amarilla generaban un impacto económico equivalente al 8.4 % de los costos operativos mensuales. Como propuesta de mejora, se planteó implementar herramientas Lean como TPM, 5S y VSM, permitiendo proyectar una reducción significativa de fallas, tiempos muertos y desperdicios en el proceso. El análisis económico de la propuesta evidenció un Valor Actual Neto (VAN) de ingresos de S/ 209 342.17 y un VAN de egresos de S/ 127 039.21. Asimismo, se obtuvo una ratio beneficio/costo (B/C) de 1.65, lo que valida la viabilidad financiera del proyecto y su contribución a la eficiencia productiva

This research proposes the implementation of the Lean Maintenance strategy in the aggregate production process of the company Proyectos Industriales Gambetta SAC, aiming to reduce operational costs and improve maintenance management. The methodology used was applied, with a quantitative and descriptive approach, without variable manipulation. The diagnostic phase identified 810 minutes of monthly downtime due to equipment failures, equivalent to 22.5 % of total productive time. It was also determined that repeated failures in yellow-line machinery accounted for approximately 8.4 % of the company's operating costs. As a solution, the study proposes the use of Lean tools such as TPM, 5S, and VSM, which are expected to reduce downtime, eliminate waste, and improve process flow. The economic analysis of the proposal estimated a Net Present Value (NPV) of S/ 209,342.17 in projected income, compared to S/ 127,039.21 in projected expenses. Additionally, the cost-benefit ratio (B/C) was calculated at 1.65, demonstrating the financial feasibility of the proposal and its potential impact on production efficiency.