Propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para disminuir los costos no previstos en molinerías Grupo RAM SAC, Lambayeque

Abstract

El presente trabajo tiene como objetivo general Proponer un plan de mantenimiento preventivo en la empresa Molinerías Grupo RAM S.A.C para disminuir sus costos no previstos por paradas imprevistas. Planteado el problema y demás objetivos se hizo uso de la investigación descriptiva y se calcularon los indicadores de mantenimiento y Análisis de Criticidad obteniéndose que 04 maquinarias críticas (Compresor, pulidora por abrasión, elevador de cangilones y descascaradora) así mismo una pérdida por no producir de 303 horas y una pérdida de utilidad de S/ 114 064,00 soles. Para el diseño del plan de mantenimiento se utilizó la metodología RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) qué a través de sus herramientas AMEF y hoja de decisión RCM ayudaron a lograr el objetivo resultando una disminución del 41.92% de las horas de parada de maquinaria, lo que refleja una equivalencia de 127 horas. Se optimizaron los indicadores de mantenimiento: en la confiabilidad un aumento de 14,61 horas a 30.61 horas, en mantenibilidad una disminución de 3,4 horas a 0,86 horas y la disponibilidad un incremento de 93,60% a 96,21%. Así mismo, se logró una disminución en el costo de oportunidad pasado de S/ 47,196 a S/28,292 con un ahorro de S/18,924 que representa el 40%. Finalmente se calculó el costo beneficio de la propuesta del plan de mantenimiento. Según el cálculo de costo beneficio se obtuvo 2,45 soles, concluyendo que la investigación es viable.The general objective of this work is to propose a preventive maintenance plan in the company Molinerías Grupo RAM S.A.C. to reduce its unforeseen costs due to unforeseen stoppages. Having stated the problem and other objectives, descriptive research was used and it was determined to calculate maintenance indicators and criticality analysis, obtaining those 04 critical machines (compressor, abrasion polisher, bucket elevator and peeling machine) as well as a loss for not producing 303 hours and a loss of profit of S/114 064.00 soles. For the design of the maintenance plan, the RCM (Reliability Centered Maintenance) methodology was used, which through its FEA and RCM decision sheet tools helped to achieve the objective, resulting in a 41.92% decrease in machinery downtime hours, which reflects an equivalence of 127 hours. Likewise, the maintenance indicators were optimized: in reliability an increase from 14.61 hours to 30,61 hours, in maintainability a decrease from 3.4 hours to 0.86 hours and availability an increase from 93.60% to 96.21%. Finally, the cost benefit of the proposed maintenance plan was calculated. According to the cost-benefit calculation 2,45 soles concluding that the research is viable.