Mejora del proceso productivo para reducir las pérdidas económicas por productos defectuosos en la empresa Multiservicios Astolingón SAC

Abstract

El objetivo de la presente investigación es mejorar el proceso productivo para reducir las pérdidas económicas por productos defectuosos en la empresa Multiservicios Astolingón SAC. El diseño metodológico tuvo un enfoque cuantitativo, del tipo aplicada con un diseño no experimental. Los resultados indicaron que la producción actual es de 1 271 und/día con una utilización del 66,27% de la capacidad de producción (1 917 und/día) y con el 18,12% de tiempos improductivos en un tiempo ciclo de 811,2 min generando el 11,57% de productos defectuosos y 16,41% de los productos no atendidos, siendo sí las pérdidas económicas de S/333 766,66 representando el 18,97% de la utilidad anual. El diseño de la mejora del proceso productivo estuvo dado por el TPM donde se estableció el mantenimiento autónomo y preventivo. La estandarización se realizó mediante la caracterización, flujograma y procedimiento de trabajo del proceso. El estudio de tiempo estima una producción de 1 775 und/día con una utilización del 81,44% de la capacidad de producción (2 180 und/día) y el 10,76% de tiempos improductivos en un tiempo ciclo de 713,5 min. Además, con el análisis del costo beneficio se alcanza un VAN y TIR positivo de S/64 673,61 y 51,19% correspondientemente, un periodo de recuperación de 2 años 4 meses 20 días con un B/C de 1,14. Concluyendo que, con la mejora del proceso productivo se logrará reducir los productos defectuosos en un 75,51% y los pedidos no atendidos en un 85,38% representando así una reducción de las pérdidas económicas del 78,57%.The objective of this research is to improve the production process to reduce economic losses due to defective products in the company Multiservicios Astolingón SAC. The methodological design had a quantitative approach, of the type applied with a non-experimental design. The results indicated that the current production is 1 271 units/day with a utilization of 66,27% of the production capacity (1 917 units/day) and with 18,12% of unproductive times in a cycle time of 811,2 min, generating 11,57% of defective products and 16,41% of unattended products, with economic losses of S/333 766,66, representing 18,97% of the annual profit. The design of the improvement of the productive process was given by the TPM where the autonomous and preventive maintenance was established. The standardization was carried out through the characterization, flowchart, and work procedure of the process. The time study estimates a production of 1 775 units/day with a utilization of 81,44% of the production capacity (2 180 units/day) and 10,76% of unproductive times in a cycle time of 713,5 min. In addition, with the cost-benefit analysis, a positive VAN and IRR of S/64 673,61 and 51,19% is reached, correspondingly, a recovery period of 2 years 4 months 20 days with a B/C of 1,14. Concluding that, with the improvement of the production process, it will be possible to reduce defective products by 75,51% and unattended orders by 85,38%, thus representing a reduction in economic losses of 78,57%.